Van de bovenste plank: van fuseekogelhoes tot kachelhuisrubber

Het verhaal begint in februari 2017. Ik had eens op Citroën-forum.nl gelezen dat de rubber hoesjes van de bovenste fuseekogels vrijwel niet meer te krijgen zijn. Maar omdat ik redelijk thuis ben in bepaalde BMW motorfietsen, meende ik al eens opvallende overeenkomsten te zien tussen een rubber hoesje van zo’n motorfiets en de hoes van de bovenste fuseekogel van een Citroën CX. En inderdaad, het bleek zuiver te passen!

Links de vervangende fuseekogelhoes, rechts een oud en moe gestreden originele hoes

In het betreffende forumtopic werd toen gemeld dat er nog een oplossing moest komen voor het rubber hoesje van de stuurkogel. Dat is namelijk ook zo’n specifiek hoesje die je niet goed kan vervangen door een universeel hoesje van de automaterialenzaak. Ik dus weer aan het zoeken, maar niets gevonden. Dan maar zelf maken! Met behulp van een origineel hoesje heb ik een geschikte mal kunnen maken en met die mal kon ik met tweecomponenten rubber nieuwe hoesjes gieten. Ik kon m’n eigen reproductie rubber delen maken! Een aantal van die hoesjes zijn “in het veld” uitgezet en tot op heden geen klachten gehad van defecte reproductie hoesjes, dus kennelijk werkt het.

Reproductie stuurkogelhoesjes

Maar je voelt het al aankomen: in het betreffende forumtopic over de stuurkogelhoesjes werd (in augustus 2017) de wens geuit voor een reproductie kachelhuisrubber voor de modellen van vóór maart 1978. Dat zijn de CX modellen die de ronde uitstroomopeningen in de middenconsole hebben. Onder de motorkap zit bij die modellen een soort rubber balg die de twee delen van het kachelhuis met elkaar verbindt. Die balg blijkt er niet meer te zijn. Ik vroeg (naïef) of iemand nog zo’n rubber balg in redelijke staat had om een mal van te kunnen maken. En toen bleef het akelig stil.

Die rubber balg van het kachelhuis bleef maar in mijn gedachten en toen we afgelopen winter twee maal een vraag bij het magazijn hadden gehad naar een dergelijke rubberbalg ben ik aan de slag gegaan… Het was duidelijk dat (vrijwel?) niemand meer een rubber balg had die in een zodanige staat was dat ik er een mal van kon maken. Dus dan moet je aan de hand van afbeeldingen en aanwijzingen van een behulpzame club/forumgenoot (Frank Scholte van Mast) de balg maar tekenen in een CAD programma!

De getekende rubber balg

Na het tekenwerk heb ik de rubber balg laten 3D printen in een flexibel materiaal. Dat materiaal levert niet de mooiste printkwaliteit op, maar de flexibiliteit was nodig om te kijken of de getekende balg qua maatvoering paste in de pré 3-’78 CX modellen. Al snel werd de print bezorgd. Omdat mijn eigen CX al het nieuwere kachelhuis heeft, was ik aangewezen op de eerder genoemde clubgenoot om bij zijn prestige (in restauratie) het rubber uit te proberen. Het paste mooi!

De 3D geprinte balg in gemonteerde toestand

De 3D print zélf is niet handig om als definitieve oplossing te gebruiken. Ten eerste is zo’n print veel te duur, de oppervlaktekwaliteit van een 3D print in dit materiaal is matig en omdat het een thermoplast met een vrij laag smeltpunt is, is de temperatuurbestendigheid in de warme motorruimte mogelijk een probleem.

Na nog een afrondingsstraal in de CAD tekening te hebben aangepast (niet noodzakelijk, maar voor “het mooi”) heb ik nog een 3D print laten maken. Dit maal in een goedkoper “hard” materiaal wat een mooiere oppervlaktekwaliteit geeft en beter als “moedervorm” kon dienen om mallen van te maken. Niet veel later had ik ook deze 3D print weer in huis. Nu geeft 3D printen een oppervlaktestructuur door alle laagjes plastic die op elkaar zijn gelegd. Die ruwheid had de originele rubber balg niet en het liefst wil je de vorm mooi glad hebben omdat materialen waar ik de mal van maak beter hechten aan een ruw oppervlak. In dit geval wil ik juist weinig hechting! Dus ging de “harde” 3D print uitgebreid in de spuitplamuur.

De 3D print in spuitplamuur

Na een avond schuren was het oppervlak glad genoeg. De mal kon gemaakt worden. Het is een driedelige mal geworden. Een harde kern van epoxy en de twee buitenste delen bestaan uit siliconenrubber. Er zitten nog wat ‘”grappen” in om de delen ten opzichte van elkaar op de juiste plaats te houden, maar daar zal ik jullie niet mee lastig vallen. Toen de mallen klaar waren werd de moedervorm eruit gehaald. Daarna kon ik eindelijk het eerste échte exemplaar van de uiteindelijke rubber balgen maken. Hiervoor gebruik ik een tweecomponenten polyurethaanrubber. Gelukkig had ik al ervaring opgedaan met de stuurkogelhoesjes, want deze veel grotere balgen waren wel een stukje kritischer qua maken. Maar de eerste balg bleek al prima bruikbaar.

De geopende mal met de rubber balg erin

Rubber is rekbaar en daarom kan ik het rubber van de kern af krijgen. Als je de randjes en tentakels afknipt is dit het resultaat:

De balg als eindproduct met daarnaast de kern

De rubber balgen voor het kachelhuis van de modellen tot maart 1978 zijn verkrijgbaar bij het magazijn (zolang de voorraad strekt en soms is er even tijd nodig om een nieuwe serie te maken…). Ook de reproductie stuurkogelhoesjes en de vervangers voor de hoesjes van de bovenste fuseekogel zijn in het clubmagazijn verkrijgbaar. Die fusee- en stuurkogelhoesjes passen op alle CX-en!

Wijnand Zwart

Eén antwoord op “Van de bovenste plank: van fuseekogelhoes tot kachelhuisrubber”

Reacties zijn gesloten.